토요타 캐나다 공장, 휴머노이드 로봇 '디짓' 7대 정식 도입…부품 하역 투입

백덤블링을 하는 금속 휴머노이드 영상은 인터넷에서 큰 관심을 끌지만, 이들을 실제 제조 공장에 투입해 매일 근무를 서게 만드는 것은 완전히 다른 차원의 문제입니다.

토요타 캐나다 제조법인(TMMC)은 2월 19일, 1년간의 파일럿 프로젝트를 마치고 어질리티 로보틱스(Agility Robotics)의 2족 보행 휴머노이드 로봇 '디짓(Digit)' 7대를 정식 계약했다고 발표했습니다. 로봇들은 오는 4월부터 온타리오주 우드스톡의 RAV4 SUV 조립 공장에 배치됩니다.

이번 도입은 하드웨어를 직접 구매하는 대신 서비스 형태로 비용을 지불하는 RaaS(Robots-as-a-Service) 방식으로 이뤄졌습니다.

무인 운반차에서 부품 박스 하역

7대의 디짓이 맡은 임무는 화려함과는 거리가 먼 고된 반복 작업입니다. 공장 내 자동 견인 무인차에서 자동차 부품이 담긴 토트(부품 상자)를 내려 정해진 위치로 옮기는 역할을 수행합니다.

2015년 오리건 주립대에서 분사한 어질리티 로보틱스는 디짓을 자동화된 두 공정 사이를 이어주는 용도로 설계했습니다. 팀 홀랜더 TMMC 사장은 여러 로봇을 검토한 끝에 현장 작업자의 육체적 부담을 덜고 공장 운영 효율을 높이기 위해 디짓을 선택했다고 밝혔습니다.

다만 인간 작업자와 바로 옆에서 부대끼며 일하지는 않습니다. 무거운 짐을 드는 현재의 휴머노이드 로봇들은 사람 근처에서 자율적으로 움직이기에 안전 신뢰성이 아직 충분치 않아 격리된 구역에서 작업합니다. 어질리티는 인간과 안전하게 협업할 수 있는 차세대 모델도 준비 중입니다.

연구실을 넘어선 진짜 현장

휴머노이드 로봇을 실제 가동 중인 제조 라인에 올리는 것은 매우 드문 일입니다. 걷고 물건을 쥐는 것 외에도 정기 충전 동선, 유지 보수, 기존 공장 소프트웨어와의 연동을 모두 해결해야 하기 때문입니다.

어질리티는 현장 진입 속도가 가장 빠른 축에 듭니다. 물류기업 GXO가 조지아주 스팽스 물류센터에서 RaaS 방식으로 디짓을 최초로 상용 배치했고, 아마존과 셰플러도 현장 검증을 진행했습니다. 어질리티는 로봇 군집을 관리하는 클라우드 소프트웨어 '아크(Arc)'를 갖추고 있으며, 프라스 벨라가푸디 CTO는 로봇 본체보다 더 큰 비용이 들기 쉬운 현장 배치 과정을 AI 도구를 통해 단축하고 있다고 설명했습니다.

경쟁사인 피규어 AI(Figure AI) 역시 지난해 BMW 공장에서 10개월 동안 피규어 02 로봇으로 부품 약 9만 개를 하역했다고 밝혔으며, 보스턴 다이내믹스, 테슬라, 앱트로닉 등도 현장 배치를 서두르고 있습니다.

왜 중요한가

로봇 7대가 상자를 나르는 모습이 거창한 혁명처럼 보이지 않을 수 있지만, 우리는 이번 계약이 휴머노이드 상용화의 확실한 이정표라고 평가합니다.

가장 영리한 점은 RaaS 모델의 선택입니다. 기술 변화가 빠른 하드웨어를 수십억 원씩 주고 직접 떠안는 대신 서비스 구독 형태로 도입함으로써, 토요타는 투자 위험을 줄이고 어질리티는 현장 데이터를 지속해서 확보할 수 있습니다.

또한 접근 방식이 매우 현실적입니다. 당장 정교한 조립 공정에 로봇을 투입하겠다는 무리한 계획 대신, 작업자들의 신체 부상 위험이 높고 기피되는 '부품 상자 하역'이라는 단순 고부하 작업부터 맡겼습니다.

아직 작업자와 안전 펜스 없이 섞일 수 없다는 한계는 분명하지만, 생산성과 공정 관리에 가장 깐깐한 토요타가 1년간 테스트를 거쳐 유료 계약을 결정했다는 사실은 휴머노이드 로봇이 시연용 장난감 단계를 넘어섰음을 보여줍니다.