トヨタのカナダ工場、二足歩行ロボ「Digit」7台を本導入へ　RAV4の部品荷下ろしを担当

バク転を披露する人型ロボットの動画はネットで目を引きますが、毎日の製造現場に配備してシフトを回すとなると、話はまったく別です。

トヨタのカナダ製造法人（TMMC）は2月19日、1年間のパイロット運用を経て、Agility Roboticsの二足歩行ロボット「Digit」7台を正式導入する契約を結んだと発表しました。4月からオンタリオ州ウッドストックにあるRAV4の生産工場に配備されます。

契約形態はハードウェアの買い取りではなく、利用期間に応じて費用を支払う「RaaS（サービスとしてのロボット）」方式です。

自動台車から部品コンテナを荷下ろし

今回Digitが担う役割は、派手さとは無縁の地味な作業です。倉庫内を走る自動牽引車から自動車部品が詰まったコンテナ（トート）を降ろし、運搬する作業を担当します。

Agilityは2015年にオレゴン州立大学からスピンアウトした企業で、Digitは自動化されたライン同士をつなぐ役割を想定して開発されました。TMMC社長のTim Hollander氏は、複数のロボットを評価した結果、現場従業員の過度な身体的負担を減らし、業務効率を高めるためにDigitの導入を決めたと説明しています。

ただし、作業員と肩を並べて働くわけではありません。重い荷物を運べる現在の人型ロボットは、人のすぐそばで自律動作させるには安全面での信頼性がまだ不十分とされており、人の立ち入りが少ないエリアで稼働します。同社は現在、人との協調作業が可能な次世代機の開発を進めています。

実運用という最大のハードル

人型ロボットを実際の工場に組み込むのは、実験室でのデモよりはるかに困難です。充電の運用計画やメンテナンス、既存の生産管理システムとの連携など、解決すべき課題が山積みだからです。

その中でAgilityは実現場への投入で先行しています。物流大手のGXOが米ジョージア州のSpanxの倉庫でRaaSモデルを用いてDigitを初商用導入したほか、Amazonやシェフラーもテストを実施してきました。Agilityはロボット群を管理するクラウド基盤「Arc」を提供しており、最高技術責任者（CTO）のPras Velagapudi氏は、ロボット本体以上のコストがかかりがちな現地導入作業を、AIツールによって短縮・低減させていると述べています。

競合の Figure AI も昨年、BMWの工場で10カ月にわたり Figure 02 をテストし、約9万個の部品を荷下ろししたと公表しました。テスラやボストン・ダイナミクス、Apptronikなども虎視眈々と実証を進めています。

なぜ重要か

7台のロボットが部品箱を運ぶだけと聞くと小規模に見えるかもしれません。しかし私たちは、この動きが人型ロボットの実用化における確固たる一歩だと評価しています。

最大のポイントは、RaaSモデルによる採用です。急速に進化するハードウェアを工場が数億円かけて買い取るリスクを避け、保守やアップデートをベンダー側に任せることで、トヨタのような大手でも現場導入のハードルを大幅に下げられます。

また、狙うタスクが極めて現実的です。最初から器用な組み立て作業を目指すのではなく、人間が腰を痛めやすい「箱の積み下ろし」という反復作業に絞り込みました。まずは退屈で重労働な隙間を埋めるという選択は、非常に理にかなっています。

人と安全に混在できないという制約は残るものの、効率と品質管理に厳しいトヨタが1年試した上で有料契約を結んだ事実は重く、人型ロボット業界がデモ動画の段階を抜け出したことを示しています。